企业管理考研，企业管理考研考什么科目
“内行看门道，外行看热闹”。
不论初次造访一家公司，
还是公司内部巡检，
巡视车间现场30分钟，
内行人很快能发现哪里亮点，哪里盲点，
对于制造型企业，
生产现场是首要体现公司管理水准的。
随工厂高管牛人来审视
车间管理的三个管理大招数！
第一层次：
着眼于大系统，用客户的眼光去审视！
01
看流程
看流程的目的，是看一家服装企业是否有一个精益布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程之所以重要，因为一个随时间段的功能布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多浪费。实施精益管理，先期进行精益布局或期间进行调整优化，这是至关重要的。
02
看可视化
可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。
可视化也是企业管理氛围的体现，是管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板（适时更新的）更能反映一个组织的管理水平和能力。
03
看标准化
一个企业除了基础的ISO9000认证，肯定有许多现场标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。
建立标准化有四个关键问题：
▪️1、是否每个人都能知道正常与异常？
▪️2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？
▪️3、是否每个人都知道自己工作的主要问题？
▪️4、是否每个人都知道自己在做什么？
04
看企业文化
耳闻目睹公司企业文化元素的表象体现。
如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它一定不是致力于精益化的生产企业。如果一家企业它具备了精益文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工声音；其次，这种文化里，每天都会使用精益改善工具，目的是潜在问题凸现出来，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应对策，不断点检对策的正确性；第三，这是一种“问题优先”文化，高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题、新麻烦的人。
公司精益改善文化是企业持续发展的内在动力。有精益的流程，有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化，这家企业应该是能被看到的，也是值得参观学习的。
第二层次：
着眼于管理环节，用管理者的眼光去看！
方法是：一看、二问、三思、四做。
01
站在距现场5米远的地方，用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场近距离看、听、想。
人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够按需配送？加工方法是否易于遵守？环境是否清洁明亮、易于轻松工作？
02
问
问操作工人，也问自己。
问操作工人：为何这样做？这样做的依据是什么？——强化遵守规定意识；这样做的目的是什么？——强化返回原点思考的意识；要达到什么样的标准？——强化质量意识；有没有异常？出现异常怎么办？——强化异常问题处理的“呼、停、待”意识。
问自己：为何要这样做？有没有更好的办法？——强化改善意识。
03
思考原点、思考根源、思考方案。
思考原点：针对看到的现象，返回原点（价值创造）进行思考；原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品。如果偏离了这个原点，就存在改进的空间。
思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源（切忌不要被表面现象蒙蔽），用“5why（五步为什么）”查找问题的根源；
思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取IE改善四原则——排除/简化/合并/重排。
04
调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固（标准化）
▪️1.调查分析：现状调查，用数据说话，用数据统计分析，查出关键因素；
▪️2.改善方案：制定改善方案，组织进行实施；
▪️3.跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；
▪️4.巩固：对改善效果固化，制定再发生的防止措施，落实到相关管理文件（动态管控）。
第三层次：
着眼于管理细节！细节是魔鬼！
这一种观察方法主要应用于生产一线管理者。
现场巡察细节主要对象是人（人员）、机（机器设备）、料（物料）、法（工艺方法）、信息（现场生产计划、品控、标准、5S及安全等）。
01
人-Q（质量）
人员能力状况是否清楚？是否有训练计划并执行？是否有新人/顶岗人员？是否有标记？是否有针对措施？是否按标准作业规定操作？是否按确认书实施检验？是否有不易保证质量（难操作工序）的操作？对品质关键工序是否有操作资格规定？
02
人-C（成本）
生产线人员是否按标准作业配置？有无多余人员？是否有作业动作停止现象？是否有等待（单手/双手）现象？是否有费力操作？动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？是否有重复/不必要的动作？
03
人-E（效率）
是否有寻找现象？是否有不熟练操作？是否有离岗现象？是否用同一顺序反复进行作业？注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？
04
人-S（环境安全）
操作方法和周围环境是否有不安全因素？作业时光线是否充足？是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？
05
设备-Q（质量）
是否有设备精度点检制度并得到遵守？是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？设备调整是否有管理制度，并得到遵守？条件设定是否可由作业员随意更改？关键按钮是否锁定？负责变更的责任人明确了吗？——需要张贴可视化。
06
设备-C（成本）
是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？设备切削参数是否设定？是否最优化？并得到遵守？是否有生产线设备节拍显示？是否有对节拍长的设备不断改善活动？是否有刀具异常消耗管理制度？并严格执行？是否有设备换型时间管理？是否在不断改善减少换型时间？
07
设备-E（效率）
设备的日常维护（点检）的事实表单是否够清晰可见？设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？所使用的工具是否有规定放置位置？并得到遵守？是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？切削油、冷却液是否正好打到切削部位？是否有定量/定时换刀管理制度？是否得到遵守？
08
设备-S（环境安全）
设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？是否有设备漏油现象并得到管理？是否有切屑飞溅现象？设备是否有异常声音/气味/温度等？是否佩戴口罩或护目镜？设备防护罩是否正常使用？设备上是否放置有多余物料？
09
材料-Q（质量）
是否有专门的废品箱（红色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清洁、发霉？放置场所是否有区分并得到遵守？成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置？工序间在制品是否遵守标准手持，对辅料放置位置、数量是否有规定？相似辅料的防错，标识是否清晰？批次管理是否遵守？
10
材料-C（成本）
是否有不良品分层管理制度并得到遵守？是否有不良品每日变动趋势管理？是否有辅料消耗管理制度并得到遵守？注意观察多切屑工序，是否能改成少或无切屑加工方法？
11
材料-E（效率）
裁片放置位置/方式是否方便取放？辅料盒/箱是否方便搬运？辅料数量是否能一目了然？是否存在辅料来回倒箱的浪费现象？
12
材料-S（环境安全）
物品是否有随意放在非规划的通道现象？辅料包装是否有破坏？
您的企业生产效率是否低下？品质管理总是失控？
您的企业是否有出现生产计划难以执行的现象？
您企业的流程是否合理？是否支持企业流程自动化运转？
您企业的供应链是否顺畅？生产周期是否适应市场和客户需求？
您企业的薪酬结构是否合理？绩效考核是否合适？激励效果到底如何？
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